امروز: جمعه 26 مرداد 1397
دسته بندی محصولات
بخش همکاران
بلوک کد اختصاصی

گزارش كارآموزی كارخانه كاشی اصفهان

گزارش كارآموزی كارخانه كاشی اصفهان دسته: گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید: 5 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 23 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 29

در صنایع كاشی سازی و آجرهای نسوز كلاً تولیدات سرامیكی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده كه زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد كه به جز چند مورد خیلی كم به صورت مصنوعی دركارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به كارخانه های كاشی و سرامیك سازی آورده می شود

قیمت فایل فقط 9,000 تومان

خرید

مقدمه :

در صنایع كاشی سازی و آجرهای نسوز كلاً تولیدات سرامیكی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده كه زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد كه به جز چند مورد خیلی كم به صورت مصنوعی دركارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به كارخانه های كاشی و سرامیك سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت كانی های مختلف استخراج كه بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به كارخانجات حمل می شوند كه اكتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط كارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند كه این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر كاشی اصفهان از چندین نوع ماده معدنی استفاده می كند كه به صورت های مختلف به كارخانه حمل گردیده كه در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیكی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان كننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

1- كائولن سركویر           4- كائولن زئور            7-خاك آباده (معدن استقلال)

2- كائولن كوشا-نصرت        5- كائولن زاویه میاه      8- دولومیت تیدار

3- كائولن تاكستان          6- تعولیت مساوی       9- تاك تیدار

قسمتهای مختلف كه در طول مدت كار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

1- قسمت كنترل كیفی مواد (آزمایشگاه )

2- قسمت تهیه بدنه

3- قسمت پرس

4- قسمت كوره

5- قسمت تهیه لعاب

6- قسمت خطوط لعاب

كه سرپرستان این قسمت به ترتیب آقایان         ، مهندس حاج احمدی ، مهندس خمیسی ، و در قسمت تهیه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمی می باشند .

تهیه بدنه

ساخت كاشی در كارخانة كاشی اصفهان از 5 مرحله تشكیل شده است كه ما در مورد هر یك از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این كارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت كوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – كه در هر یك از این مراحل باید كارهایی بر روی خاك و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا كاشی مطلوب به ما محصول دهد .

اولین قسمت این كارخانه كه تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشكیل شده است كه تا شماره 6 مربوط به تهیه بدنه می شود .

1- خاك 2- آسیاب 3- دوغاب 4- الك 5- اسیدی درایر با 5 الی 6% رطوبت 6- پودر داخل مخازن 7- پرس كردن بیسكیویت 8- داخل كوره پختن  9- لعاب دادن وشكل دادن داخل كوره ها

انواع خاك كه كاشی اصفهان مصرف می كند عبارتند از :

1- تالك 2 رود 3600 كیلوگرم  2- كلسیت 4350 كیلوگرم  3- فلدسپار 8700 كیلوگرم 4-300 SP آباده 7275 كیلوگرم  5- دولومیت 2 رود 9972 كیلوگرم  6- كائولن تاكستان 11100 كیلوگرم 7- كائولن ابهر 11925 كیلوگرم 8- قلیپاق 14400 كیلوگرم  9- كاشی لعابدار 14550 كیلوگرم 10- خرابا بیسكویت 15000 كیلوگرم  به این فرمول 100 كیلو چسب سیلیكات مایع و 75 كیلوكربنات باریم و آب به مقدار 8500 لیتر اضافه می شود و از فرمول D= 409 IT بدست می‌آید. 

(فرمول تهیه بدنه فراموش نشود ) .

A

قسمت تهیه بدنه كارخانه كاشی اصفهان از 9 آسیاب تشكیل شده است كه ظرفیت هر آسیاب 30 متر مكعب می باشد 14 تن مواد معدنی از انواع خاكهای متفاوت وزن كرده به وسیله دستگاه  باكسفیدر و همراه با 10 هزار لیتر آب به اضافه الكترولیت و غیره طبق فرمول (مخلوط كرده فرمول ) ، جنس آسیابها از فلزی می باشد كه داخل آسیابهای از جنس پلاستیك می باشد به خاطر آنكه از فلز محافظت كرده و زنگ نزند و یا اینكه خرده نشود .

15 تن گلوله سیلیسی داخل آسیاب ریخته و آنرا روشن می كنند و به مدت 13 ساعت كار می كند تا عمل سایش انجام شود بعد از این مدت ساعت در آسیاب باز كرده ، و نمونه برداری كرده و 3 پارامتر مهم را انجام و اندازه گیری می كنند . 1- وزن حجمی  2- دانسیته 3- وسیكوزیته غلظت مواد4- رفیوز

طبق استاندارد فشار هوا تخلیه 4 دستگاه الك یا صافی به صورت ویبراتور یا لرزان وجود دارد كه توری آن با قطر دهانه سیمها 80 مس می باشد . الكها دارای موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل میكسر می رود دوغاب به مدت 2 ساعت داخل آن قرار می گیرد         فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخیره می رود 3 مخزن ذخیره وجود دارد كه ظرفیت هر یك 90 متر مكعب می باشد كه وظیفه هر یك متفاوت است یكی از آنها شارژ مواد است یكی ماندگاری مواد و دیگری درحال مصرف در اسیدی درایرهاست .

 و 2دستگاه اسیدی درایر وجود دارد كه عملیات اسیدی كردن دوغاب به عهده آن است و اسیدی كردن دوغاب به وسیله نازل انجام می گیرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسیدی درایر می فرستند كوره اسیدی درایر 500 تا 600 درجه حرارت تولید می كند فن اسیدی درایر فقط بخار داغ تولید شده را می كشد و وزن مخصوص پودر نمی تواند بكشد چون فقط برای تخلیه بخار داغ بقیه شده است و اگر این بخار تخلیه نشود و درجه حرارت اسیدی درایر باد برود ممكن است كه اسیدی درایر منفجر شود در نهایت بعد از انجام هر عملیات اسیدی كردن دستگاه شسته و برای عملیات بعدی آماده می‌شود. پودر تولید شده در اسیدی درایر باید دارای 2 پارامتر مهم باشد . 1- دانه بندی پودر 2- رطوبت كه باید 5% رطوبت داشته باشد تا برای پرس كردن شكل بگیرد .

چند عوامل برای دانه بندی 1- قطر نازل      2- فشار پمپ  3- دانسیته وزن حجمی   4- ویسكوزیته  مشكل فنی دارد .

كه اگر وزن بالا باشد و سرعت حركت پایین می آید چونكه نیروی بیشتری برای حركت می خواهیم و اگر وسیكوزیته با غلظت بالا باشد سرعت حركت باز هم پایین می آید .

تهیه رنگ و لعاب

مواد اصلی این قسمت برای تهیه رنگ و لعاب فریت و كائولن می باشد كه آسیاب در این قسمت موجود می باشد و ظرفیت آنها 200 تا 8000 كیلو می باشد و آسیابها به صورت بالمیل یا استوانه ای می‌باشد و دارای موتور می باشند و برای رسوب كردن و جلوگیری از آن باید 24 ساعت ماندگاری داشته باشد و بعد از آن برای به خط رفتن می رود مواد آن كلاً ایرانی می باشد و در داخل كشور تولید می شود و مكانهایی كه احتیاجات این كارخانه و این قسمت را تغذیه می كنند عبارتند از لعاب سازی مشهد – قزوین – لعاب ایرانی در شیراز – كائولن خارجی سایش مواد از 12 تا 18 ساعت صورت می‌گیرد كه بعد از آن به وسیله الك ناخالصی گرفته شده رنگ سازی فرمول آزمایشگاهی دارد برخلاف لعاب سازی كه فرمولی برای آن وجود ندارد .

رنگ را با گلیكول مخلوط كرده و درصد الكل بالا می باشد . و الكل فرار و ایرانی می باشد روغن رنگ اراك و استفاده و بعد خمیر رنگ را در آسیاب و از صافی عبور و بعداً دستگاه باب و چاپ و نقش می دهند .

رنگ را از ویسكوزیته 25 تا 150 خط تولید دارد دانسیته را از 55 تا 95/1 دارد و برای رنگ سازی 3 آسیاب وجود دارد و 2 دستگاه مدرن میكرونت رنگ را با گلیكول مخلوط كرده و سایش 2 كاره می‌باشد و ذرات را بسیار سایش می دهد و ایتالیایی می باشد و رنگهای مختلف دارد 4- ماشین رنگ سازی امیس وجود دارد مواد رنگ آنها 90% خارجی و 10% ایرانی می باشد و بقیه آن پودر رنگ می‌باشد و آسیابهای آنها از نوع بالمیل می باشد كه 50% حجم گلوله 12 اینچی -  و  

جنس بالمیل از آهن 1 سانتی متری می باشد و داخل آن سنگ فرش چینی می باشد گلوله های آنها ایتالیایی تركی – اردكان یزد كه مس مواد را پایین می آورند و دوغاب توی الك می رود و صاف می‌شود .

2 شیفت كار می كند كه از صبح تا ظهر و از ظهر تا بعد می باشد – رنگ سازی در كاشی اصفهان فقط در واحد 1 صورت می گیرد .

رنگ لوستر كه ایتالیایی و بسیار سمی و سرطان زا می باشد – كیمیای رازی – چسب كه مثل سریش دیوار است بر لعاب می زنند CMC نام دارد و بعد الك می كنند . C= دانسیته و ویسكوزیته متر اندازه گیری می كنند . این قسمت رنگ ولعاب از مواد بسیار سمی و خطرناك استفاده می شود .

قسمت پرس واحد

قسمت پرس واحد 1كاشی اصفهان از 11 پرس تشكیل شده كه در هر پرس چند نوع كاشی و چند سایز مختلف درست می شود در قسمت پرس 4 سایز با طرحهای مختلف كه اغلب عبارتند از :

1- 5/22* 20     2- 30*20     3- 25*20        4- 20*10

كه سایز 20*10 در این واحد تولید نمی شود و از تولید آن در این واحد جلوگیری می شود .

A پرس 1 سایز 5/22 *20  را تولید می كند كه ضخامت آن 2/7 –7/1 می باشد و اشكال آن 2 نوع ساده و اسپارك می باشد – با فشار 250 بار تولید می شود . وزن پودر مصرفی 630-600 گرم می باشد.

معایب داخلی تركهای داخلی كه به صورت هوا و حباب مشخص می شود كه این معایب در اثر برخورد با نوار نقاله و برخورد با لبه ها پدید می آیند .

حداقل طول كاشی 1/226  و حداكثر آن 25/226 می باشد و توان بیشتر از این هم ندارد حداقل عرض كاشی 200 و حداكثر آن 15/200 میلی متر می باشد .

این سایز در پرس 1 تولید می شود .

B سایز 25*20 كه 2 نوع ساده و 1 سپارك می باشد كه ضخامت آن 3/7 تا 5/7 میلی متر 

طول آن 5/252 و عرض آن 202 می باشد . این سایز در پرسهای 10 و 11 تولید می شود .

در این واحد بعد از عمل اسیدی درایر 2 نوع اسیدی كه یكی رطوبت بالا و دیگری رطوبت پایین دارد و هر 2 مخلوط می شوند می آیند برای پرس كردن .

C سایز 30*20 كه انواع مختلف دارد كه شامل طرحهای آجری – شطرنجی به میزان كم – اسپارك و ساده كه مستقیماً داخل كوره می شوند و به صورت پخت سریع می باشند و 45 تا 50 دقیقه پخت بر روی آنها انجام می گیرد و قسمتهای آن عبارتند از مانیتور پرس – درجه حرارت – تعداد ضربه در طول تولید حداقل و حداكثر چند هزار ضربه در دقیقه – فشار – ضربه پرس(پرس واحد1 و 3 می زند).

«مشخصات پشت كاشی و خواندن نوع قالب و پرس كاشی »

خواندن نوع قالب و پرس كاشی از سمت چپ آغاز می شود .

مثلاً اگر A,B,C,D قالبهای ما باشند و A موجود نباشد و به جای آن پرشده و خط خورده باشد معلوم می شود كه مال قالب A می باشد .

مثلاً اگر پرس 10و11 پرسهای ما باشند و 10 نباشد و خط خورده باشد معلوم می شود كه مال پرس 10 می باشد .

قالبهای رایج عبارتند از  F,E,D,C,B,A

«چند نكته راجع به پرسها »‌

پرسهای 1و2و3و4 ریلی می باشند و داخل كوره می روند و بقیه پرسها واگنی می باشند .

هر واگن 28 پیل یاستون كاشی دارد .

پرس با قالب 4و3و2 داریم كه پرس 3 قالبی برای سایز كاشی با ابعاد 30*20 داریم .

پرسهای 1 و 2   ، 4 قالبی  پرس های 10و11  ، نیز 4 قالبی می باشند .

پرس 4 ، 3 قالبی و پرسهای 7و8و9 ، 2 قالبی می باشند .

هر كاست 800 –900 هزار ضربه می زند و اگر در ابعاد مشكل باشد با توجه به درجه حرارت به كاست در اثر انبساط و انقباض می تواند حفره را باز و بسته كرد واگر اینكار جواب نداد باید كاست عوض شود .

وقتی كه كاست قالب عوض می شود اولین كنترل مهم كه باید انجام شود ضخامت كاشی ها می باشد.

برطرف كردن این مشكل با مكانیك می باشد .

ضخامت كاشی مهم ترین قسمت می باشد كه اگر و پهنا و نازكی كاشی زیاد باشد شابلون پاره می‌شود و در دسته بندی و غیره مشكل پدید می آید .

برای رفع اختلاف ضخامت كاشی ها سمت راست كاشی ها با سمت چپ كاشی ها مقایسه می شود .

یعنی قالبهای A,D آنها با هم مقایسه می شود چون بیشترین ضربه به این 2 قسمت وارد می شود .

برای این منظور ما نیز قالبهای A,D آنها را منظور پرسهای واحد 1 را اندازه گیری و ضخامت قالبهای A,D را با هم مقایسه كردیم .

قالب 1       A   15/7

         D   1/7

قالب 2       A   3/7

         D   35/7

قالب 4       A   4/7

         C   4/7

قالب 7       A   4/7

    B   4/7

قالب 8       A   4/7

         B   4/7

قالب 9       A   4/7

         B   1/7

قالب 10 A   45/7

         D   4/7

قالب 11 A   4/7

         D   4/7

در پرسها درجه حرارت روغن كه به وسیله دستگاه هایی كه به پرسها متصل می باشند خوانده می شود و این درجه حرارت بایستی در حدود 36 الی 50 و اگر به 55 درجه به وسیله پرس قطع می گردد . نرمال 36تا 38 است . دیگر علائم از این قبیل است فاصله ای كه كوره یا تراورز كه حدوداً 110 میلی متر است و فاصله ای كه Filler box می آید جلو و عقب و تعداد ضربه كه به پرس در دقیقه وارد می‌كند حدوداً 5/10 ضربه می باشد . مثلاً در واحد 1 در هر دو دقیقه 63 كاشی تولید می شود .

ضخامت كاشی كه بین mm3/7 الی mm6/7 است و دستی نیز می تواند باشد اما هزینه آن زیاد می باشد به خاطر پمپ كردن در پرس فشار و بار پرس بسیار مهم و 2 فاكتور اصلی می باشد – ساعت پرس .

مقاومت كاشی خام از 5 به بالا و از 9 نمی گذراند تجاوز كند . بیسكویت باید از mm 150 بالا باشد . كاشی لعاب خورده از 150 نباید پایین باشد .

قسمت كوره واحد 1

واحد 1 از 2 نوع كوره   1- كوره تونلی   2- كوره رولری تشكیل شده است كه كوره تونلی را به اول شرح می دهیم .

A كوره تونلی : كوره تونلی از 3 كوره بیسكویت – 3 كوره لعاب تشكیل شده است .

این كوره ها از 2 منطقه پخت و خنك كننده تشكیل شده كه می شود گفت در اصل از منطقه پیش گرمكن – پخت – پخت اصلی – راپید كولینگ – كولینگ تشكیل شده است .

منطقه پیش گرمكن : در این منطقه تعداد مشعل ها كم می باشد و با استفاده از هوا و گاز سوخته كوره ، یك بخش گرم می شود و یا از گرمای محیط تغذیه می شود .

منطقه پخت : تعداد مشعل بیشتری در پایین و بالای كوره می باشد و گاز و هوای سوخته به وسیله دودكش اصلی ، كه مهمترین بخش كوره می باشد خارج می شو . گرمای خروجی قبل از خارج شدن از كوره به وسیله هوای سردفن روف ایر به چرخش در می آید .

و فن گرم كردن منطقه پیش گرمكن دمای پایین وبالای كوره ، با واگن را نیز تا حدودی یكنواخت می سازد . تنظیم مقدار گرمای حاصل از در افت یا دودكش به وسیله دریچه های آجری انجام می شود همچنین مقدار مكش فن دودكش با فن اصلی ، به وسیله آمپری كه با 3/1 موتور مرتبط است به طور اتوماتیك یا دستی تغییر می كند . مقدار مكش دودكش بستگی به حجم گاز هوای سوخته و هوای ورود در سرعتهای متفاوت كوره دارد .

بخش دیگری از هوای ورودی به كوره توسط دودكش دیگر كه دودكش طبیعی نامیده می شود خارج می شود و دودكش طبیعی بدون فن می باشد و مقدار مكش آن توسط دریچه های آجری تنظیم می گردد .

در قسمت كولینگ كوره دیواره 2 جداره است و فضای بین 2 جداره به وسیله جریان هوای چند فن خنك می شود كه در      محصولات داخل كوره بر اثر تبادل حرارت خنك می گردد بنابراین در این قسمت جریان هوا مستقیماً با محصول تماس ندارد اما در قسمت راپیدكولینگ كه بعد از منطقه پخت شروع می شود جریان هوای سرد با دمیدن به زیر ضخامت واگن سریعاً حدود 400 درجه سانتیگراد دمای محصول را پایین می آورد هوای گرم شده از طریق دودكش طبیعی خارج می شود .

2 جداره بودن و تعداد سوراخ تعبیه شده كوره فن به سقف كوره و سقف نیز به جداره و گاز و هوای سوخته جهت ممانعت از ورود هوای سرد به داخل كوره و خروج گرما از كوره در ابتدا و انتهای كوره با جریان هوا نوعی درب ایجاد شده است كه اصطلاحاً به آن فن هوا گفته می شود و در طول كوره توسط شیارهای شن كه تیغه های واگن در آن حركت می كند این آب بندی یا گاز بندی جهت ممانعت از ورود و خروج هوا صورت گرفته . عرض واگن ها نیز به وسیله نقالهای نسوز به هم جفت می شود تاورود و خروج هوا جلوگیری شود ریلها را بر روی واگن یا فاصله می گذارند تا درست پخته شوند . پیل گذاشتن روی كاشی خام برای جلوگیری از ناب دار شدن كاشی می باشد .

درایر : بیسكویت چیده شده بر روی واگن قبل از ورود به كوره به دلیل آنكه 6% رطوبت دارد به داخل خشك كن یا درایر فرستاده تا رطوبت آن دفع شود دمای درایر تا 120 درجه سانتیگراد می باشد كه گرمای آن از منطقه كولینگ كوره های بیسكویت تامین می شود . مدت اقامت واگن در درایر بستگی به سرعت كوره دارد و تقریباً درصد زمان پخت یا اقامت در كوره می باشد . 2 تا دودكش موجود كه یكی رزوی می باشد مقدار هر 1 به وسیله سردموتور كه دستی می باشد و برقی نیز می باشد . 70 گروه كه برای هر گروه انشعاب كه از ارینیس ، فیلتر ، سیتر و مسیر تخلیه است . مواقع قطع بق كه      بسته می‌شود وسیله یك طرفه ریگراتور برای تغییر ورودی یك فن وجود دارد . مشعل ها دارای پیلوت می‌باشد در قسمت بیش پخت تابلوی اكسیداسیون با اندازه گیری گاز هوا فن های خنگ كننده با مكنده هوای گرم كه از داخل سقف می كشد دود گوگرد و اسید سولفوریك باعث خوردگی كوره می‌شود. و مصرف گاز كوره تونلی 3 برابر رولری می باشد . كوره تونلی در قسمت آخر بسیار تنگ می شود كه حدود  12 سانتی متر كم می شود و فاصله كاشی ها و دیواره كوره بسیار كم می شود .

در عرض واگن طناب نسوز وجود دارد كه واگن ها را عقب می كنند و گرما به پایین نمی آید . بعد از پختن واگن ها روی خط انتظار می روند كه برای لعاب آماده می شود .

تابلوها : از پایین به بالا ، دود كش ها و سوختن كوره كه چراغهای سبز می باشد بعد از آن راپیدكولینگ بعد از ن واگن سرد می شود به تدریج هوای محیط و سمت راست باد 2 پنكه است كه كار خنك كننده می كند .

بعد از آن علامتهای جك روغن می باشد و برقی است كه فشار روغن را برروی یك سطح وارد میكند.

چراغهای جك عبارتند از :

Advance – rapid – speed – stop - return

دستگاهی كه شماره ترموكوبل و درجه حرارت را نشان می دهد كه معمولاً 30 ترموكوبل وجود دارد .

علامت A مال هواكش ها و دودكشها می باشد . دستگاهی كه درایرها را نشان می دهدكه ابتدا 6% رطوبت دارد و بعد كه 120 درجه حرارت دارد وارد كوره می شود .

مشخصات كوره تونلی :

كوره تونلی واحد 1 آلمانی و از كارخانه ویرهومر می باشد . عرض آن 83/2 سانتیمتر ، ارتفاع آن 2948 سانتیمتر از فنداسیون وی ، عرض مفید 1460 – 3 كوره بیسكویت كه 100 متر طول و 45 واگن در یك كوره جای می گیرد – هر پیل 110 كاشی دارد هر واگن بزرگ 28 پیل دارد .

معایب كوره تونلی :

1- گاز حاصل از سوخت بین كوره كه از كوره بیرون و باعث تنگی نفس می شود.

2- گرد و خاك پرس هاكه مكنده ها می كشند .

3- سنگینی واگن ها

4- گرمای بسیار زیاد حتی در بیرون از كوره

5- برق گرفتگی در تابلوهای كوره

6- نشتی گاز و پاره گی لوله ها

7- گرفتگی مكنده ها و دودكش ها

معایب مهندس كاشی پخته شده ازكوره :

1- شكست با ترك : كه در اثر ضربه در كوره و بعدا در كوره لعاب باز می شود .

2- لكه زرد یا قهوه ای شدن

3- كوچك و بزرگ شدن ابعاد

4- تاب پیدا كردن

5- دفع نشدن گازهای كربن وگوگرد كه گاز كربن باعث سیاه رنگ شدن و گوگرد باعث زرد شدن بدنه می شود .

معایب در كوره لعاب :

1- شكست    2- ترك   3- اختلاف رنگ    4- تاب  5- ایجاد جوش زدگی   6- سوراخ شدن سطح لعاب    7- پختگی لعاب (پوسته پرتغالی شدن)  8- موجدار شدن سطح كاشی

بعضی تركها در بیسكویت خیلی ریز بوده و لعاب می خورد و در كوره باز می شود و پیش روی نیز دارد بر اثر انبساط و انقباض ترك در وسط نمی رود و از مركز دور می زند و اگر بر اثر ناپایداری و مقاومت باشد از وسط نیز می رود .

كوره لعاب هم عرض و هم ارتفاع كمتر دارد چون می خواهند به اختلاف دمای كمتری برسند و اگر ترك بیسكویتی زیاد باشد اختلاف رنگ هم پیدا می شود .


قیمت فایل فقط 9,000 تومان

خرید

برچسب ها : كارآموزی كارخانه كاشی اصفهان , تهیه رنگ و لعاب , قسمت كنترل كیفی مواد آزمایشگاه

نظرات کاربران در مورد این کالا
تا کنون هیچ نظری درباره این کالا ثبت نگردیده است.
ارسال نظر