امروز: سه شنبه 1 آبان 1397
دسته بندی محصولات
بخش همکاران
بلوک کد اختصاصی

گزارش كارآموزی در صنایع كاشی خزر

گزارش كارآموزی در صنایع كاشی خزر دسته: گزارش کارآموزی و کارورزی
بازدید: 5 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 29 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 49

شركت صنایع كاشی خزر (سهامی خاص) با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع و سرمایه اولیه سیصدو پنجاه میلیون ریال آذر ماه 1361 تحت شماره 46123 مورخ 11961 به ثبت رسید و با انتخاب هئیت مدیره و مدیر عامل از میان سرمایه گذاران ، ضمن خرید زمین مورد نیاز ، در شهر صنعتی رشت بلافاصله امور اجرائی پروژه آغاز و همزمان اقدامات لازم جهت بررسی و انتخاب و خرید ماشین آلا

قیمت فایل فقط 16,000 تومان

خرید

فهرست مطالب

عنوان                                           صفحه

مقدمه                                           1

آزمایشگاه كارخانه                               3

آسیاب های آزمایشگاهی                                 4

انواع خاكهای سرامیكی                                4

سنگ شكنها                                       6

آسیاب                                           12

مواد افزودنی                                    13

فلوكولانتها                                      14

اسپری درایر                                     15

سیلو                                        17

پرس                                         18

كوره ها                                         19

لعاب                                        20

كائولن                                          27

طبقه بندی لعاب                                       32

تغییر لعاب شفاف                                      26

اكسیدهای رنگ كننده                                  37

مراحل تولید كاشی لعاب خورده                             41

معاب لعاب                                       43

سوراخ شدن لعاب                                  45

مقدمه

سخنی در خصوص تاسیس شركت صنایع كاشی خزر

شركت صنایع كاشی خزر (سهامی خاص) با اخذ موافقت اصولی از وزارت صنایع و سرمایه اولیه سیصدو پنجاه میلیون ریال آذر ماه 1361 تحت شماره 46123 مورخ 11/9/61 به ثبت رسید و با انتخاب هئیت مدیره و مدیر عامل از میان سرمایه گذاران ، ضمن خرید زمین مورد نیاز ، در شهر صنعتی رشت بلافاصله امور اجرائی پروژه آغاز و همزمان اقدامات لازم جهت بررسی و انتخاب و خرید ماشین آلات خطوط تولید و كوره ها از كشورهای ایتالیا و آلمانغربی صورت گرفت .

در طول سالهای جنگ تحمیلی علیرغم مسائل و مشكلات عدیده با برخورداری ازمعاضدت و همیاری مقامات مسئول صنایع كشور و علاقمندی و پشتكار مهندسین و كارگران امور اجرائی پروژه متوقف نگردید و همراه با پیشرفت امور ساختمانی و آماده سازی سالن اصلی تولید و بخشهای وابسته ماشین آلات و دستگاهها و كوره های بیسكوئیت و لعاب به كشور وارد و با نظر كارشناسان داخلی و خارجی تا پایان سال 1368 نصب و راه اندازی شد به ترتیبی كه از اردیبهشت 1369 تولید آزمایشی و بهره برداری از كارخانه آغاز گردید . بدیهی است همزمان با پیشرفت امور اجرایی پروژه و حسب نیاز و مورد در دو نوبت سرمایه شركت به میزان یك میلیاردو پانصد میلیون ریال افزایش داده شد و در راین راستا شركت از تسهیلات اعتباری بانك تجارت به منظور تامین بخشی از هزینه ها و تهیه و تدارك مواد اولیه مورد نیاز بهره مند گردیده است . همچنین با افزایش ظرفیت تولید و نسب كوره های جدید و افزایش سرمایه اولیه در سال 82 ظرفیت سالانه كارخانه بالغ بر 2 میلیون متر مربع كاشی دیواری در طرحها و اندازه های 32*25 و 30*20 می باشد .

شركت صنایع كاشی خزر در جهت خود كفائی و تولید كاشی با كیفیت برتر و برابر با محصولات خارجی دارای واحد تحقیقات و آزمایشگاه مجهز و مدرن بوده كه با استفاده از تجارب متخصصین این رشته هموراه در خصوص كیفیت فیزیكی و شیمیایی مواد مصرفی و مورد نیاز به تحقیق پرداخته و با مصرف بهترین مواد در تولید و ارائه محصولاتی با كیفیت برتر را همواره مد نظر داشته و سرلوحه كار خود قرار داده است .

آزمایشگاه كارخانه

آزمایشگاه یك كارخانه كوچك است كه متخصصان در درون این كارخانه مسئولیت مهمی را بر عهده دارند .وظیفه متخصصین این واحد بررسی وتجزیه وتحلیل نوع خاك مورد آزمایش است . بدین معنی كه اگر خاك مورد آزمایش را كه مرغوبیت كافی ندارد ، تایید كنند .تمامی تولیدات كارخانه ، تولیداتی بدون كیفیت و فاقد ارزش می شود كه سبب ضرر و زیان فراوانی می شود .

به آزمایشگاه به این دلیل كارخانه كوچك گفته می شود كه تمامی مراحلی را كه برای تولید یك كاشی در محیط كارخانه لازم است به صورت كوچكتر در آن واحد انجام میشود .

لازم به ذكر است كه هر كارخانه تولیدی نیاز به یك آزمایشگاه مجهز دارد .

در آزمایشگاه از نمونه خاكهایی كه معمولا به صورت سنگ می باشد و از 4یا 5نوع خاك است، آزمایشهایی به عمل می آورنداز قبیل تعیین میزان درصد سیلیس ، آلومینا ، اكسید آهن و…..

پس از تعیین میزان درصد مواد تشكیل دهنده خاك تمام مراحل تولید كاشی در محیط آزمایشگاه انجام می شود. پس از طی تمامی مراحل و تولید كاشی نظر قطعی خود را در مورد آن خاكهای مصرفی بازگو می كنند .


آسیاب های آزمایشگاهی( جارمیل )

در آزمایشگاه برای بررسی و تحقیق در مورد تركیب مواد اولیه و بدنه و لعاب از این نوع آسیابها استفاده می شود كه جنس آنها از پورسلان سخت می باشد . مواد اولیه در این جارمیل ریخته می شود و گلوله های سرامیكی در ابعاد و گونه های مناسب افزوده می شود . سپس بوسیله یك موتور الكتریكی به صورت دورانی و یا رفت و برگشتی به حركت در می آید و پس از مدتی مواد را نرم می كند. مدت دوران یا لرزش بستگی به دانه بندی مورد نیاز داشته و هر چه جارمیل بیشتر حركت كند . دانه ها به ذرات كوچكتری تبدیل می شود

انواع خاكهای سرامیكی

به طور كلی خاكهای سرامیكی به دو گروه تقسیم می شوند .

خاكهای نوع اول :

خاكهای نوع اول خاكهایی است كه در كنار صخره های مادر كه فلدسپات باشد به وجود می آید و هنوز به وسیله باد و یا آب به سایر نقاط برده نشده باشد .سنگهای فلدسپاتی تحت تاثیر آبهای زمین كه به داخل آن نفوذ می كند مواد محلول خود را ازدست می دهند و متلاشی می شوند گاهی نیز بخار یا گازهای موجود در زمین این كار را انجام می دهند و در نتیجه خاكی به وجود می آورند كه كائولن نام دارد .

یكی از انواع مهم گل سرامیك كه مورد استفاده زیادی دارد كائولن است این گل تا اوایل قرن 18 در اروپا مورد توجه نبود و بعدا در سرامیك سازی طرف توجه قرار گرفت .اما در چین ، در اوایل 200 پیش از میلاد ظرف چینی سفید از آن ساخته می شد ایجاد كوره هایی كه درجه حرارت آنها 1200 درجه باشد به همرا ساختن ظروف چینی ظریف و شفاف در چین در حدود 600 سال بعد از میلاد اتفاق افتاد . از این نظر چینی ها 2000 ســـال جلوتر از اروپایی ها بوده اند . كائولن در چین بیشتر از هر كجای دیگری یافت می شود . چسبندگی كائولن چینی نیز بسیار زیاد است و برای تهیه مواد سرامیكی بسیار مناسب است . سرامیك سازان چینی در ابتدا ظروف سفید ولی كم دوامی از كائولن می ساختند ولی پس از چندین سال تجربه توانستند كوره هایی با درجه حرارت بالا به وجود بیاورند و یا چیزهایی به كائولن اضافه كنند تا بتوانند مواد سرامیكی را كه سخت ونسبتا شفاف است ، بسازند .

كائولن از تجزیه فلدسپات در مجاورت هوا و آب به وجود می آید ، ذرات آن نسبتا درشت و در مقایسه با گلهای نوع دوم چسبندگی كمتری دارد كائولن گلی نسبتا خالص اســــت و موادی نظیر آهن در آن یافت نمی شود . كائولن در دمای 1800 درجه ذوب می شود .

خاكهای نوع دوم

خاكهای نوع دوم آنهایی هستند كه از زادگاه اصلی خود توسط باد و باران به سایر نقاط برده می شود . مقدار خاكهای نوع دوم در طبیعت خیلی بیشتر از خاكهای نوع اول است .

خاكهای نوع دوم از نظر تركیب با هم تفاوت دارند در بعضی از انواع آنها كه كائولن دست دوم است آهن وجود ندارد ولی این نوع كائولن بسیار كمیاب است.

بال كلی كه یكی از انواع خاكهای نوع دوم است و به عنوان چسب مصرف می شود دارای مقداری آهن است . بال كلی برخلاف كائولن دارای دانه های ریزبوده و مقدارآهن در آن زیاد می باشد .

بال كلی و كائولن هر دو مكمل هم هستند و بدین جهت آنها را با هم مخلوط می كنند . نقطه ذوب بال كلی 1300 و انقباض بال كلی 20% است و آن را برای اصلاح گلهایی كه چسبندگی كمتری دارند مصرف می كنند ولی مقدار آن نباید بیشتر از 15% باشد .

اما گلی كه بیشتر برای تولید كاشی و ظرفهای معمولی سرامیكی به كار می رود گل معمولی سرامیك یا ارتن ور است كه دارای مقدار زیادی آهن بوده و در حرارت 950 تا 1100 درجه پخته می شود .

حال نوبت حمل خاكهایی است كه به صورت سنگهای عظیم الجثه هستند . برای این كار باید بهینه ترین روش را انتخاب كرد كه كمترین هزینه و سریعترین جابجایی را داشته باشد.این روش توسط مهندسین مجرب امكان می یابد آنها این روش را برای حمل ارایه می كنند .

بعد از اینكه ایـــــــن سنگهای عظیم الجثه به كارخانه حمل شدند به سالن تولید ارجاع میشوند و توسط سنگ شكنهای موجود در كارخانه آنها را به قطعات بسیار كوچكتر تبدیل می كنند .

سنگ شكنها

سنگ شكنها ماشینهایی هستند كه وظیفه كاهش اندازه سنگ معدن را تا اندازه دلخواه بر عهده دارند و بر دو دسته تقسیم می شوند

1-  سنگ شكنهایی كه با نیروی فشار كار می كنند مانند سنگ شكنهای فكی ، مخروطی ، غلتكی

2-  سنگ شكنهایی كه با ضربه عمل می كنند مانند سنگ شكنهای چكشی – ضربه ای

از میان مواد اولیه سرامیكی ، فلدسپار است كه به صورت سنگ معدنی به كارخانجات برده می شود .سنگ شكنهای موجود در كارخانجات مواد اولیه سرامیكی را از شكل معدنی تا اندازه ای خرد می كنند كه برای ادامه خردایش در آسیابهای گلوله ای مناسب باشند .( معمولا اندازه مواد معدنی باید حداكثر 15 میلی متر باشد .)

در این كارخانه از سه نوع سنگ شكن استفاده می شود .در مرحله اول سنگ شكن فكی قرار دارد كه سنگهای عظیم الجثه را به قطعات كوچكتری تبدیل می كند .سنگ شكن فكی معمولا برای خرد كردن سنگهای سخت استفاده میشود.

سنگ شكن های فكی

این سنگ شكنها دارای دو فك هستند كه یكی ثابت و دیگری متحرك می باشد .اسا س ساختمان این سنگ شكنها از دو صفحه كه نسبت به هم دارای زاویه حاد میباشند ، تشكیل می شود كه یكی از آنها حول لولایی مفصل شده است به گونه ای كه نسبت به فك دیگر كه ثابت است باز و بسته می شود . فكها می توانند حالت دندانه دار یا محدب یا مقعر داشته باشند . سنگ شكنهای فكی دندانه دار جهت خرد كردن سنگهای سخت و بزرگ می باشند .

نحوه شكستن سنگ توسط سنگ شكنهای فكی  

قطعه سنگهای عظیم الجثه را در دهانه ورودی سنگ شكن میگذارند، این سنگها بین فكها محكم گرفته شده و گیر می كند زیرا فكها در حال حركت به طرف یكدیگرند. سرعت این حركت بسته به ابعاد دستگاه می باشد یعنی هر چه دستگاه بزرگتر باشد فك متحرك سرعتش كمتر خواهد بود . باید برای یك سنگ در هر مرحله كه بین د.و فك خرد می شود زمان كافی وجود داشته باشد تا قبل از آنكه مجددا بین دو فك گیر كند به موقعیت جدیدی به سمت خروجی سنگ شكن سقوط نماید .

میزان و ارتفاع این سقوط به مقداری است كه مجددا لای فكها گیر كند در هر بار خرد كردن ابتدا فك متحرك خیلی سریع سنگ را گیر می اندازد و سپس از سرعت آن كاسته می شود ولی در عوض نیروی بیشتری روی سنگ اعمال می شود تا جاییكه سنگ شكن به انتهای كورس (مسیر حركت خود ) برسد . حال به هنگام جدا شدن فكها از یكدیگر قطعات خرد شده سنگ تا نقطه دیگری سقوط می كنند.

این قطعات ریز شده برای مرحله آسیاب مناسب نیست برای این منظور این سنگها را بعد از اینكه از سنگ شكن فكی عبور كرد برای تبدیل به قطعات بسارریزتر به سنگ شكن ژیراتوری می برند تا به اندازه قطعات مورد نظر دست پیدا كنند . اندازه این ذرات پس از عبور از سنگ شكن ژیراتوری باید در حدود 15 میلی متر باشد .

بعد از این مرحله نوبت آن است كه سنگهای خرد شده در شنگ شكن فكی را به سنگ شكن دیگری به نام سنگ شكن ژیراتوری منتقل كنیم. هدف از این كار بدست آوردن دانه بندی ریزتر میباشد.

سنگ شكن ژیراتوری

این سنگ شكن اساسا تشكیل شده است از محور د.وكی شكل بلند كه دارای عضو ساینده مخروطی از جنس فولاد سخت می باشد و پایین آن در قرارگاهی به صورت خارج از مركز قرار دارد راس محور درون یك توپی معلق است و سرعت دورانی محور معمولا در حدود 85تا150 دور در دقیقه می باشد . به هنگام چرخش محور درون بدنه با استفاده از سایش مواد را جارو می نماید زیرا قاعده آن روی محوری خارج از مركز دوران مینماید . در این سنگ شكن نیز حداكثر تغییر مكان مخروط سنگ شكن در نزدیكی محل تخلیه واقع می شود و این موضوع باعث حل شدن مسئله خفه كردن مواد در دستگاه در هنگام كار می شود . در نتیجه سنگ شكن به خوب یعمل می نماید .ظرفیت این سنگ شكنها در مقایسه با سنگ شكنهای فكی بیشتر است همچنین دانه بندی محصولات تولیدی در سنگ شكن ژیراتوری ریزتر بوده و از دقت بالاتری برخوردار است .

سنگ شكن ژیراتوری معمولا دركارخانه یك مدار بسته قرار می گیرد به دلیل اینكه سنگهایی كه به خوبی نتوانسته اند ریز بشوند دوباره ازسنگ شكن ژیراتوری عبور كرده وبه ذرات ریز تبدیل می شوند و این مرحله تا زمانی كه ذرات به انـــدازه دلخواه برسند ادامه پیدا می كند.سنگ شكن ژیراتوری معمولا برای سنگهای نرم مورد استفاده قرار میگردد.

سنگ شكن box feder

 وظیفه این دستگاه كاهش اندازه سنگ هایی است كه از سنگ شكن خارج می شود در داخل این دستگاه سنگهای خرد شده ای مانند كائولن ،تالك ،بنتونیت و … توسط سنگ شكن box feder خرد و با هم مخلوط می شوند (البته نسبت وزنی هر كدام از سنگهای خرد شده با توجه به كیفیت مورد نظر كارخانه متغیر است) سپس سنگهای خرد شده در داخل خرد كننده نهایی رفته و به صورت پودر در می آید، وتوسط جابجاكننده تسمه ای به آسیاب منتقل می شود،كه بعد به شرح آن خواهیم پرداخت.

آسیاب

آسیاب ها ماشینهایی هستند كه وظیفه نرم كردن (ریز كردن )دانه را بر عهده دارند . آسیابها با سایش و ساییدن موجب نرم شدن مواد می شوند .

مواد ورودی به آسیابها معمولا مواد خرد شده ای هستند كه به وسیله سنگ شكنها خرد شده اند و باید برای كاهش ادامه ابعاد بوسیله سایش به آسیابها سپرده شوند . معمولا دانه های ورودی به آسیاب حداكثر دارای 15 میلی متر است و دانه های خروجی از آن می تواند تا 15 میكرون كاهش یابد. در محیط كارخانه از دو نوع آسیاب استفاده می شود كه به شرح و توضیح آنها می پردازیم .

آسیاب گلوله ای یا بالمیل

بـــار ورودی به آسیابهای گلوله ای معمولا دارای ابعادی حداكثر 70 میلی متر می باشد و محصول خرد شده نیز دارای ابعادی كوچكتر از 2% میلی متر می باشد . به طور كلی در شرایط یكسان میزان خرد شدن مواد متناسب با طول آسیاب است و هرچه این طول بیشتر باشد محصول خرد شده دانه ریزتر می باشد .

در مرحله آسیاب كردن ابتدا برای تهیه دوغاب ، مواد افزودنی مانند آب، چسبها را به ذرات ریز كه همان خاك است اضافه می كنیم.

آب یكی از مهمترین عوامل تهیه دوغاب می باشد و دلایل عمده ای برای استفاده از آن می باشد كه عبارتند از : 1- ارزان بودن 2-در دسترس بودن 3-فراوان بودن

چسبها موادی هستند كه به دوغاب اضافه می كنند وباعث چسبندگی بیشتر بین ذرات دوغاب می شود.

 حالا خاك را درون بالمیل می ریزند و آن را هم می زنند. سپس آب و كربنات باریم و چسب ها را به آن اضافه می كنند وتوسط بالمیل دوباره آن را هم می زنند تا دوغابی را تهیه می كنند . دوغاب تهیه شده را توسط لوله هایی به الك( ویبراتور) هدایت میشوند و از الك( ویبراتور) می گذرانند . در این موارد معمولا از الكهای بسیار ریز استفاده میكنند . این كار سبب می شود كه الك اجازه ندهد كه دوغابهایی كه به صورت كلوخه ای در آمده ار الك عبور كند و تقریبا دوغاب روانی از الك عبور می كند.

دوغاب بعد از اینكه از الك عبور كرد به بلنجر برده می شود . سرعت بلنجر در حدود  R/M90 و به صورت 8 ضلعی می باشد.

 در این مرحله اگرنظر كارشناسان این باشد كه دوغاب به دست آمده شل و یا سفت است از مواد افزودنی مانند فلكولانت ودفلوكولانت استفاده میكنند تا شل و یا سفت( لختگی) دوغاب را از بین ببرند .

مواد افزودنی:

موادی هسنتد كه .جهت بهبود كیفیت دوغاب مورد نظر اضافه می شوند.

دفلوكولانت

 دفلوكولانت مواد افزودنی هستند كه در دوغاب حالت روانی ایجاد می كنند. اگر دوغاب تهیه شده به تشخیص كارشناسان شل بود به آن مقداری روانساز اضافه می كنند .

علت استفاده از دفلوكولانتها به این دلیل است كه در دوغاب ها 40تا 60 درصد آب استفاده می شود و محصول نهایی باید عاری از آب بوده و این میزان آب باید ا زقطعات سرامیكی خارج شود

مزایای استفاده از روانساز:

1-           كاهش زمان آسیاب كردن

2-           كاهش انرژی مصرف

3-           افزایش دانسیته دوغاب

دفلوكولانت ها هم به صورت تركیبات آلی و هم به صورت تركیبات معدنی موجود می باشند .كربنات سدیم و سیلیكات سدیم از مهمترین دفلوكولانتها هستند .

فلوكولانتها

فلوكولانتها مواد افزودنی هستند كه در دوغاب حالت سفتی ولختگی ایجاد می كنند اگر دوغاب تهیه شده به تایید كارشناسان روانی زیادی داشته باشد در این صورت به دوغاب فلوكولانت اضافه می كنند .تا ویزكوزیته دوغاب بیشتر شود و از روانی آن كا سته شود . علت استفاده از فلوكولانت ها افزایش خاصیت پلاستیسیته و كار پذیری بدنه است .

فلوئورید كلسیم به عنوان یك فلوكولانت و یك لخته كننده در خلال آسیاب كردن مورد استفاده قرار می گیرند . بعد از این مرحله توسط لوله به همزن منتقل می شوند قبل از ورود به همزن الك ها نصب شده اند و دوغاب از الك می گذرد الك از ورود دوغا بهای كلوخه ای جلوگیری می نماید .این الك ها دارای چشمه های بسیار ریزی هستند كه فقط دوغابهای روان، توان گذر از آن را دارند و بقیه در الك باقی می مانند .

دوغاب پس از گذشتن ازالك به همزن پروانه ای منتقل می كنند این هم زن استوانه ای بوده و درون آن یك میله قرار گرفته است و در انتها به پروانه هایی متصل است كه این پروانه حركت می كند .این كار سبب یكنواختی در دوغاب می شود. دوغاب به مدت 24 ساعت در همزن باقی می ماند و سپس توسط لوله هایی به اسپری درایرمنتقل می شود .

اسپری درایر

دستگاهی است برای تبدیل دوغاب در داخل همزن به گرانول مصرفی در دمای 570 ،كه برای پرس استفاده می شود.

گرانول : یك جسم كه به شكل دایره می باشد مجموعه ای از ذرات میكرونی كه در كنار هم قرار گرفته و تبدیل به ذرات میلیمتری می شود .

مراحل كار اسپری درایر :

1-  اسپری كردن مواد به صورت دوغاب برای تبدیل به ذرات ریز (توسط نازل)

2-  قرار گرفتن مواد اسپری شده در مجاورت یك گاز داغ مثل هوا یا بخار آب برای كاهش رطوبت مواد

3-  موادی كه باید خشك شوند به وسیله وسایل اتمیزه كننده به صورت ذرات ریز و بسیار كوچك در می آیند .این عمل توسط افشانكهای خاصی انجام می گیرد

4-  مواد خشك شده در انتهای اسپری درایر جمع شده و برا ی استفاده های بعدی از سیستم خارج می شوند

بعد از این مرحله گرانول یا ذرات ریزپودر كه در انتهای اسیری درایر جمع شده اند را توسط جابه جا كننده به سیلوها منتقل می كننـــد .و در آنجا از گرانول به دست آمده نگهداری می شود.

جابه جا كننده تسمه ای

یكی از انواع جابه جاكننده هاست كه از یك تسمه مدار بسته از جنس پلاستیك برای جابه جا كردن مواد مورد استفاده قرار میگیرد .در این سیستم جابجایی، سرعت جابجایی حدود 3 متر در ثانیه بوده ولی امكان ساخت برای افزایش سرعت تا شش متر در ثانیه را نیز دارا می باشد .ازانواع تسمه های مورد استفاده تسمه پارچه ای می باشد .

سیلو

مخزنهای استوانه ای شكلی است كه از بتون یا ورق فلزی ساخته شده و معمولا گرانولها را در این سیلوها نگهداری و ذخیره می كنند .مواد ذخیره شدنی كه همان گرانولها هستند از بالا وارد سیلو می شوند و از پایین آن برداشت می شود . نكته قابل توجه این است كه اگر خروج مواد از طریق خروجی سیلو بیش از مقدا ردلخواه باشد 

قیمت فایل فقط 16,000 تومان

خرید

برچسب ها : كارآموزی در صنایع كاشی خزر , مراحل تولید كاشی لعاب خورده , آسیاب های آزمایشگاهی

نظرات کاربران در مورد این کالا
تا کنون هیچ نظری درباره این کالا ثبت نگردیده است.
ارسال نظر